Analiza cauzelor saturației slabe a cernelurilor de culoare spot
În timpul procesului de imprimare, saturația cernelii de culoare spot are o influență importantă asupra efectului materialului imprimat. Așa că astăzi vom explica în detaliu motivele saturației slabe a cernelurilor spot color în timpul procesului de imprimare.
Conceptul de saturație a cernelii: se referă în principal la faptul că cerneala nu poate prezenta un efect de imprimare neted și complet pe substrat în timpul imprimării normale.
Starea de performanță: Din apariția materialului imprimat se observă cu ochiul liber că este dens granular și particulele de cerneală sunt grosiere. Observată la microscop, dispersiabilitatea cernelii este slabă, rășina și pigmentul sunt separate, iar punctele de cerneală par a fi severe.
Există o problemă de saturație slabă. După ceea ce am întâlnit, astfel de probleme apar în general în verde, roz, violet etc. Trebuie să analizăm de ce apare acest tip de problemă și trebuie să o analizăm de la sursă. Urmează analiza și rezumatul autorului.
Principalii factori care afectează saturația imprimării cu cerneală sunt următorii:
1. Valoarea vâscozității. Vâscozitatea cernelii trebuie controlată într-un interval adecvat, ceea ce înseamnă că vâscozitatea trebuie să fie proporțională cu viteza vehiculului și viteza de uscare a solventului. Mașina de imprimat pe care o folosim în prezent este o mașină de imprimat de mare viteză. În procesul de funcționare de mare viteză, viteza de volatilizare a solventului este relativ rapidă, iar vâscozitatea cernelii trebuie să fie relativ scăzută. Cu cât vâscozitatea este mai mare, cu atât rata de transfer a cernelii este mai mică. De exemplu, când viteza mașinii noastre de producție este de 150 m/min, vâscozitatea culorii spot ar trebui să fie de 16-18 secunde. Dacă această vâscozitate este bine controlată, va avea un efect foarte important asupra înfloririi cernelii. În cazul unei viteze mai mari, vâscozitatea poate fi, de asemenea, redusă la 15S pentru producție.
2. Rolă de gofrare. Este mai important să alegeți rola de presiune potrivită. Dispunerea culorilor spot este mare, iar rata de transfer a cernelii pe rola plăcii este relativ mare. Dacă pentru producție este selectată rola de imprimare cu duritate mai mare, cerneala nu poate fi bine nivelată și umezită pe întreaga suprafață a plăcii în timpul transferului, ceea ce va reduce conținutul de cerneală. Viteza de transfer pe suportul de imprimare. Când rola de presare moale este selectată pentru producție, când rola de presare și rola de placă sunt în imprimare de mare viteză, spațiul flexibil dintre cerneală și rola de presare permite transferului efectiv de cerneală pe materialul de imprimare. Dar premisa este: valoarea presiunii rolei de presare moale trebuie să fie în intervalul 0,18-0,2MPA, iar rola de presare trebuie menținută curată și nu trebuie să existe materii străine care să afecteze întregul transfer de cerneală. Rola de presare poate alege o rola de presare moale de 60-65 de grade pentru imprimare.
3. Cerneală. Probleme similare sunt predispuse să apară atunci când toate cernelurile vechi sunt folosite pentru producție. Cerneala veche este depozitată în principal pentru o perioadă lungă de timp. Dacă nu acordați atenție etanșării, poate apărea oxidarea cernelii, solventul din cerneală se evaporă și apa din aer este absorbită. Rășina și pigmentul din cerneală sunt relativ reduse, iar luciul cernelii scade. Prin urmare, nu este posibil să folosiți toate cernelurile vechi pentru producție. Cernelurile vechi și noi trebuie folosite împreună, iar raportul trebuie să fie în jur de 7:3. Înainte de a utiliza cerneala veche pe aparat, asigurați-vă că o amestecați bine și o filtrați pe aparat. În al doilea rând, finețea și tipul de cerneală vor afecta și problema înfloririi cernelii! Utilizarea unui rol de agitare mai bun pentru a menține o rotație bună poate îmbunătăți în mod eficient efectul de ghidare al cernelii al rolei de amestecare și poate îmbunătăți nivelarea cernelii, ceea ce are un anumit efect asupra înfloririi cernelii. Dacă este necesar, pentru producție se poate folosi cerneală poliuretanică. Poate fi ajustat adăugând o cantitate mică de cerneală albă. Premisa este că culoarea trebuie să fie mai închisă pentru a evita fluctuațiile mari ale culorii. Se poate adăuga o cantitate mică de cerneală albă pentru a avea un anumit efect.
4. Solvent. Raportul de solvenți este cheia. În tipărirea de mare viteză, viteza de uscare a solventului nu trebuie să fie prea mare, iar pentru producție ar trebui folosiți solvenți cu uscare lentă! Acum folosim cerneală din polipropilenă clorură, fără benzen, solubilă în grăsimi, fără cetone, n-propilul este solventul principal, esterul butilic și izopropanolul sunt co-solvenții. Atunci când solventul principal se volatilizează rapid în timpul procesului de producție, va cauza dezechilibrarea sistemului de solvenți și vor apărea alte probleme de imprimare, cum ar fi liniile de cuțit și blocarea plăcii. Notă: Principiul adăugării frecvente a solventului, adăugarea mai rar, adăugați-l din șosetele filtrului de cerneală și amestecați în timp ce nu îl adăugați din bazinul de cerneală, iar forța nu ar trebui să fie prea puternică, altfel va afecta nuanța cernelii .
5. Unghiul racletei. Racleta pentru ediția de culori spot nu ar trebui să fie prea tare. Poate fi relativ moale. Distanța dintre racletă și rola de amprentare poate fi relativ mare. Unghiul racletei trebuie să fie produs la un unghi de 45-50 de grade și să nu fie prea plat sau prea abrupt! În acest fel, se poate lua în considerare problema înfloririi cernelii și a plăcii uscate.
6. Mediul de producție. Când ne închidem în stadiul incipient, un strat de ceață de apă va apărea pe suprafața rolei de plăci. Umiditatea relativă curentă în atelierul nostru este măsurată la 80%. O umiditate relativă normală în atelierul de tipar este de 50%. Când imprimați într-un mediu umed, umiditatea va pătrunde în cerneală și solvent prin aer, determinând deteriorarea solubilității și transferului de nivelare al cernelii, iar conținutul de apă al solventului depășește standardul, rezultând înflorirea cernelii. În plus, praful și materiile străine aduse din materiile prime vor fi atrase electrostatic de rola de presiune, rezultând un strat gros, care va avea un anumit impact asupra transferului rolei de presiune.
7. Rolă de plăci. Dacă plasa rolei de plăci este relativ adâncă și canelurile rolei de plăci nu sunt bine făcute, cerneala nu poate fi nivelată în mod normal, iar rata de transfer a cernelii va fi redusă efectiv. În plus, dacă plasa rolei plăcii este înfundată, viteza de transfer a cernelii va scădea, ceea ce va avea și un anumit impact asupra înfloririi cernelii. În special, rola plăcii trebuie curățată după ce mașina este oprită, pentru a nu bloca placa și a face ca cerneala să nu se poată transfera în mod normal, iar nuanța se va schimba. Asigurați-vă că îl spălați cu solvent înainte de încărcare și pre-lustruire cu hârtie șmirghel cu apă 600#. Dacă rola plăcii este mai ușoară, cantitatea de cerneală de pe cerneală va fi redusă, iar incapacitatea de a umple cerneala va avea, de asemenea, un impact. Se recomandă producerea cu un unghi de plasă de 40-45 de grade.
8. Materii prime. Valoarea intensității corona a filmului de materie primă trebuie testată înainte de imprimare. Dacă este scăzut, cerneala nu poate fi transferată suficient, mai ales în serigrafia superficială, vor exista probleme de transfer slab și de calitate, cum ar fi blocarea. Această problemă este cauzată în principal de suprafața filmului. Rezistența la impact corona nu este bună, filmul nu formează o suprafață aspră, tensiunea superficială a materialului este mai mare decât tensiunea superficială a cernelii, cerneala nu poate forma aderență eficientă pe film și cerneala nu poate fi transferată suficient , astfel încât cerneala să nu apară efectul Out.
a rezumat câteva cuvinte cheie, vă rugăm să rețineți. Rola de presiune este selectată pentru curățare, controlul vâscozității, raportul de solvenți și unghiul raclei. Mediul de producție. Utilizați corect cerneala.
